Proceso de trabajo del mezclador planetario doble

Mezclmezclplanetdobles, con el movimiento compuesto de dos paletas de mezcla — girando alrededor del centro del tazón de mezcla mientras rotan en sus propios ejes — lograr la mezcla libre de ángulo muerto de materiales de alta viscoy alto contenido sólido. Sirven como equipamiento básico en los campos de fabricación de alta gama, tales como adhe, materiales compuestos y sell. Su proceso de trabajo debe alinearse con las características del equipo y los requisitos del proceso, y adoptar operaciones estandaride cuatro etapas para equilibrar la eficiencia de mezcla y la estabilidad del producto.

1.Preparación antes de la operación: sentar las bases para un funcionamiento seguro

La fase de preparación requiere una verificación exhaustiva de "equipo - materiales - medio ambiente". En la parte delantera del equipo, se centran en la inspección de la integridad de la pared interior pulido del tazón de mezcla, doble paletas de mezcla (comúnmente una combinación de cuchily discos de dispersión), y sellos mecánicos para asegurar que no hay arañazos, deformación, o fugas. Activar el sistema de elevación hidráulico para comprobar la suavidel cuadro de mezcla#39; Comprobar el funcionamiento normal de funciones tales como el ajuste de la velocidad, la indicación de la temperatura y la parada de emergencia en el panel de control, prestando especial atención a la comprobación del aislamiento del motor y la fiabilidad de puesta a tierra.

Para la preparación del material, pesar con precisión las materias primas sólidas y líquidas de acuerdo con la fórmula. Pre-disperfácilmente rellende polvo aglomerfácilmente aglomer, y pre-ajustar los materiales a base de resina que requieren control de temperatura a la temperatura de proceso (por lo general dentro de − 5 ±). En cuanto al medio ambiente, eliminar obstáculos en la zona de operación para garantizar una buena ventilación. Si se trata de materiales inflamables y explosivos, confirme que los dispositivos electrostáticos de puesta a tierra y los aparatos eléctricos a prueba de explosiones cumplen las normas.

2. Alimentación precisa: control de las condiciones iniciales de mezcla

El proceso de alimentación debe seguir el principio de "líquidos primero, sólidos después; Primero fino, luego grueso "para evitar aglomeración de materiales. En primer lugar, inyecmaterias primas líquidas de baja viscoa través del puerto de alimentación, iniciar la revolución de baja velocidad de las levas mezcl(5-15 RPM) para formar un vórtice, a continuación, añadir materias primas sólidas en 3-4 lotes con un intervalo de 2-3 minutos entre cada lote para garantizar la dispersión uniforme de las partículas sólidas. Si está equipado con un dispersor de alta velocidad de entrada lateral, puede ser encendido simultáneamente (velocidad de rotación 800-1500 RPM) para ayudar a romper pequeños aglomerados.

Después de la alimentación, cierre la tapa del tazón y fije la cerradura de seguridad, luego ajuste los parámetros del núcleo a través del sistema de control PLC: ajuste las velocidades de revolución (20-60 RPM) y de rotación (50-150 RPM) de acuerdo con la viscosidad del material — para materiales de alta viscosidad, adopte el modo de "arranque a baja velocidad, aumento paso a paso de la velocidad"; Ajuste el tiempo de mezcla (15-90 minutos); Si es necesario controlar la temperatura, ajuste la temperatura del agua de la camisa o del aceite al rango de proceso (temperatura ambiente a 300℃); Preajuste el sistema de vacío por encima de -0.095 MPa (para materiales que requieren desespum).

3. Mezcla del núcleo: homogeneidel Material

La fase de mezcla es el núcleo del proceso, lo que requiere la supervisión en tiempo real de tres dimensiones: "condición de trabajo - materiales - sistema". Al arrancar el equipo, primero baje el Bastide mezcla a la posición de trabajo (5-10 mm entre las paletas y el fondo del cuen) a través del sistema hidráulico y luego inicie los dispositivos de giro y rotación en secuencia. Durante la operación, observe el estado del flujo de material a través de la mira, y registrel cambio de corriente del motor de mezcla (que refleja indirectamente la viscoy el grado de mezcla) - el rango de fluctude corriente debe ser controlado dentro de ±5% del valor nominal.

El monitoreo de temperatura es particularmente crítico. Seguimiento de la temperatura en tiempo real con un termopar en el tanque; Cuando la desviación exceda de − 5 ±, corríjala ajustel flujo de medio de la camisa para evitar la degradación del material debido al sobrecalentamiento o aglomerdebido al sobreenfriamiento. Para los materiales que contienen gas, inicie el sistema de vacío en medio de la mezcla, mantenga un grado de vacío de -0.095 MPa a -0.1 MPa durante 10-15 minutos, y coopercon la fuerza de corte de las paletas para eliminar las burbujas. En caso de ruido o vibración anormal, active inmediatamente la parada de emergencia para comprobar si hay atasen las paletas o desgaste de los cojin.

4. Descarga y mantenimiento: asegurar el funcionamiento continuo del equipo

Después de finalizar el programa de mezcla, primero detenga el dispositivo de mezcla, levante el Bastide de mezcla a una altura segura y abra la válvula de descarga neumática. Para materiales con visco> 10000 mPa・s, active el mecanismo de inclinación del tazón (ángulo de inclinación − 90 ≤), y use un rascador de silicona dedicado para ayudar en la descarga, controlando la cantidad de residuos por debajo del 0,1%.

Para la limpieza, seleccione un solvente compatible basado en las propiedades del material: enjuague la resina epoxi con acetona, limla la silicona con alcohol blanco, luego enjuague el interior del recipiente y las palcon un dispositivo de pulveride alta presión y, finalmente, seque con un paño sin pelusa. En la fase de mantenimiento, inspeccione el extremo del sello mecánico, aplique grasa especial, apriete los conectores suel, apague las válvulas de alimentación principal y media, luego llene el registro de operación del equipo y marque el próximo tiempo de mantenimiento.

Este proceso estandarino sólo da pleno juego a las ventajas de mezcla del mezclador planetario doble, sino que también garantiza la estabilidad del lote de productos a través del control de calidad del proceso completo, proporcionando soporte básico para la producción de precisión en la fabricación de alta gama.